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有光，才有了人們眼中色彩斑斕的世界。而有的光，可以穿透目力無法抵達的內(nèi)里。

這束光，是長三角制造業(yè)重鎮(zhèn)無錫的一家科創(chuàng)企業(yè)，潛心20年的“成果”。這束光，以超高精度、超高效率，讓芯片內(nèi)的氣泡、整車鑄件的缺陷、食品里的異物無所遁形。

做光，做自己的光，做照亮別人的光。

從零起步，深耕工業(yè)X射線領(lǐng)域。無錫日聯(lián)科技股份有限公司在“照亮”越來越多“中國制造”的進階中，更照見“中國制造”的創(chuàng)新之路、“中國智造”的寬廣未來。

向0.4秒的不懈奔跑

9月27日，經(jīng)過長時間的醞釀，日聯(lián)科技董事長劉駿召集了一次董事會會議，討論并決定：擬開展年產(chǎn)3000臺套工業(yè)射線智能檢測設(shè)備項目，一期投資金額7億元。

8月底，日聯(lián)科技發(fā)布上半年財報，實現(xiàn)營收3.33億元，同比增長21.01%。最新的決定，正是源于下游高端精密制造業(yè)日益增長的檢測需求。

不久前，記者來到劉駿的辦公室，看到一本高中理科讀本，十分疑惑，一名上市公司董事長為何還要去“復(fù)習(xí)”高中知識？

這個疑問，在日聯(lián)科技的研發(fā)實驗室里，得到解答——從X射線的基礎(chǔ)理論到原子物理學(xué)、材料學(xué)的基本原理，大家激烈討論、火花碰撞，仿佛回到了高中課堂。

公司里常見的一幕，一次次讓30多年前曾做過高中物理老師的劉駿感慨：“只要一步步遵循原理大膽創(chuàng)新，敢于試錯，出成果只是時間問題?！?/p>

X射線這種120多年前被物理學(xué)家發(fā)現(xiàn)的光，已廣泛應(yīng)用于工業(yè)產(chǎn)品檢測約40年。大到航天航空、軍工領(lǐng)域，小到電路板組裝、半導(dǎo)體制造，都需要用X射線檢測設(shè)備。

20世紀90年代，辭去教職下海的劉駿，在外資電子企業(yè)從工程師做到技術(shù)總監(jiān)，其間經(jīng)常與外國廠商打交道，購買X射線檢測等設(shè)備。一路走來，他見證了中國制造業(yè)的發(fā)展，也發(fā)現(xiàn)檢測設(shè)備清一色都來自進口。

彼時，X射線檢測設(shè)備制造、核心部件X射線源技術(shù)等被少數(shù)發(fā)達國家企業(yè)壟斷。“買多少、什么價都是他們說了算，我很不服氣?！币恍﹪馄髽I(yè)的傲慢讓劉駿受不了。

劉駿決定另起爐灶，立志制造“中國人自己的工業(yè)X光機”。

2007年，創(chuàng)業(yè)5年的劉駿造出了日聯(lián)科技首臺X射線檢測機，2009年正式批量銷售。但那時嶄露頭角的日聯(lián)科技，還只能算是系統(tǒng)集成商，核心的X射線源等還得外購。

更被動的是“一源難求”，國外廠商產(chǎn)能受限，產(chǎn)品價格高、交貨期長，很多時候買都買不到。日聯(lián)科技不得不自主研發(fā)核心技術(shù)。這意味著要把X射線源的設(shè)計、材料、工藝全部搞清楚，不僅需要多學(xué)科交叉研究，且理論計算復(fù)雜、材料應(yīng)用和技術(shù)工藝難度極大。

于是，日聯(lián)科技從零起步，設(shè)立了兩個研發(fā)部門：一個從基礎(chǔ)物理研究出發(fā)搞基礎(chǔ)研發(fā)，著力突破X射線源“卡脖子”問題；一個搞應(yīng)用研發(fā)，不斷解鎖X射線檢測應(yīng)用的新場景。“投入巨資從事基礎(chǔ)物理研究的民營企業(yè)鳳毛麟角，但所有突破，都必須從打牢地基起步?！眲ⅡE說。

時間是企業(yè)創(chuàng)新最大的敵人。

自2009年將總部遷到無錫起，日聯(lián)科技埋頭研發(fā)“光源”。最初計劃用5年時間、投入5000萬元實現(xiàn)突破，最終在不斷試錯中，花了整整10年時間、“燒了上億元”才實現(xiàn)目標。

其間，劉駿要穩(wěn)住股東、穩(wěn)住研發(fā)團隊。最艱難時，連員工工資都是劉駿四處借回來發(fā)的。

時間也是企業(yè)創(chuàng)新最好的朋友。

X射線源需要上百種原材料，為了一項關(guān)鍵的國產(chǎn)陶瓷材料，團隊在江西花了一年時間才找到合適的供應(yīng)商；一種關(guān)鍵的玻璃燒結(jié)技藝，傳承者全國只有幾個人，劉駿四處打聽、“三顧茅廬”，才請到一位?！安牧先绻€要依靠進口，話語權(quán)就仍然掌握在國外供應(yīng)商手里?！眲ⅡE說。

劉駿一直鼓勵研發(fā)團隊：“錯了沒關(guān)系，會給足大家時間?！?/p>

有了基礎(chǔ)研發(fā)的核心技術(shù)，應(yīng)用才能自主可控；產(chǎn)品更快更好被應(yīng)用，才能獲得利潤支撐基礎(chǔ)研發(fā)。劉駿說，日聯(lián)科技靠“兩條腿走路”形成了一個正向循環(huán)。

十年磨一劍，一朝試鋒芒。2020年，日聯(lián)科技自研的微焦點X射線源實現(xiàn)量產(chǎn)，經(jīng)國際知名檢測機構(gòu)比對測試，性能達到或優(yōu)于進口產(chǎn)品水平，被工信部評價為“國際先進、國內(nèi)領(lǐng)先”。

如今，日聯(lián)科技已躍居行業(yè)頭部，多款X射線源實現(xiàn)100%國產(chǎn)化，成為全球為數(shù)不多的X射線源核心技術(shù)擁有者。

指著幾年間快速迭代的產(chǎn)品，日聯(lián)科技副總經(jīng)理兼研發(fā)總監(jiān)王劉成告訴記者，現(xiàn)在他們的機器1秒可拍上百張X光片，在產(chǎn)線上最快0.4秒即可完成一次檢測，檢測精度可達幾微米。

X射線應(yīng)用于全球工業(yè)領(lǐng)域40多年后，中國企業(yè)通過不懈的努力、持續(xù)的創(chuàng)新，將其轉(zhuǎn)化為最快0.4秒/次的高速智能化檢測設(shè)備，助力中國制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。

5%里的無限可能

車間里，日聯(lián)科技董事會秘書辛晨比劃著介紹起檢測設(shè)備位置的變化：

以前，不少企業(yè)將其放在墻角，只在產(chǎn)品抽檢時使用；現(xiàn)在，日聯(lián)科技的檢測設(shè)備已成許多企業(yè)智能生產(chǎn)線的有機組成部分。

“高品質(zhì)已然成為普遍要求，中國制造業(yè)正從粗放向精益、從機械化向智能化加速升級。這倒逼我們的檢測設(shè)備不僅要硬件更先進，算法等軟件也要更強大?！毙脸空f。

從抽檢到全檢，從離線到在線，從二維到三維……日聯(lián)科技研發(fā)的X射線源發(fā)出的這束光，不僅照亮了自己，也照亮了越來越多的“中國制造”。

日聯(lián)科技工程師周鑫良拿起一塊電腦主板放進一臺微焦X射線檢測設(shè)備中，幾秒鐘后，主板上比指甲蓋還小的芯片，形成巴掌大小的掃描影像，顯示在檢測設(shè)備屏幕上，芯片內(nèi)部有沒有氣泡、斷裂，肉眼可見。

芯片中微米級的氣泡得以檢出，電子設(shè)備的性能得到有效保障；新能源汽車一體化鑄件實現(xiàn)無損檢測，零部件的數(shù)量和成本大幅下降；鋰電池繞卷對齊度可以精準測量，制造工藝更加安全高效……

人們熟悉的X光片是二維的，日聯(lián)科技的檢測卻是三維的。劉駿說，這過程十分復(fù)雜，先要從不同角度穿透被檢測物體，把物體內(nèi)部要檢測的結(jié)構(gòu)進行三維重建，生成物體的三維模型和內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖像，再進行切層分析，識別缺陷、雜質(zhì)和結(jié)構(gòu)的變異程度。

這樣的深度透視，助力制造企業(yè)判定產(chǎn)品品質(zhì)、發(fā)現(xiàn)問題所在，進而持續(xù)改善質(zhì)量。

“日聯(lián)科技95%的產(chǎn)品應(yīng)用在集成電路和電子制造、新能源鋰電、鑄件焊件檢測三大領(lǐng)域，剩下的5%，孕育著無限的可能?！眲ⅡE說。

5%，占比這么小，潛力那么大？起初，不少員工無法理解劉駿的樂觀，直到應(yīng)用研發(fā)部門將一個個應(yīng)用案例擺到大家面前：

透過X光，可以檢測一包堅果有無雜質(zhì)、變質(zhì)，一個罐頭是否密封包裝，一瓶醬油是否灌裝到位……在往常“八竿子打不著”的領(lǐng)域，一批網(wǎng)紅食品企業(yè)成為新用戶。

“研發(fā)創(chuàng)造出更多應(yīng)用場景，市場才不會有天花板，才能一直深耕下去。”劉駿說，不斷將核心技術(shù)衍生為更多應(yīng)用產(chǎn)品，企業(yè)才有無限可能。

目前，日聯(lián)科技檢測設(shè)備的應(yīng)用“版圖”正持續(xù)擴容，已經(jīng)從電子半導(dǎo)體、新能源電池、汽車零部件延伸至食品異物、公共安全等多個新興領(lǐng)域。

日聯(lián)科技的企業(yè)標志，是一個圓里釋放出三根射線。有人把它理解成一個X射線源，也有人覺得它是一個毛頭小伙的寫照。

但無論是光芒還是青年，在劉駿眼里都代表著活力。作為這家科技企業(yè)的負責人，劉駿常年在一線苦心鉆研技術(shù)創(chuàng)新，他也常勉勵員工，要保持活躍的逆向思維。

2023年3月31日，日聯(lián)科技上市。在招股書中，劉駿埋下了另一個5%的伏筆——計劃到2025年將檢測設(shè)備中應(yīng)用自產(chǎn)射線源的比例提升到95%以上，剩下的5%左右成為留白。

與有著數(shù)十年技術(shù)積累和迭代經(jīng)驗的外國友商相比，日聯(lián)科技確實顯得年輕。

“不僅敢于做老師，我們也非常愿意做學(xué)生。”劉駿說，留下5%搭載國際同行的產(chǎn)品，就有了與國際核心裝備同條件比對的空間，更有利于對自己進行檢驗和提升。

20%背后的品質(zhì)自信

“出?！眳⑴c全球競合，是不少中國企業(yè)發(fā)展壯大后的自然選擇。日聯(lián)科技的出海行動，早已蓄力多年。

一家在無錫設(shè)立工廠十多年的德國企業(yè)，車間里一直沒有使用中國制造的設(shè)備。近年來，出于成本、區(qū)位等因素考量，這家企業(yè)開始嘗試使用中國的檢測設(shè)備。

牢牢抓住客戶訴求，經(jīng)過4年反復(fù)打磨，日聯(lián)科技最終以個性化的產(chǎn)品服務(wù)方案，讓這家德企引進了第一臺中國制造的設(shè)備。

中國與世界緊密相連。這是20多年前劉駿在外資企業(yè)工作時就有的深切感受。如今，日聯(lián)科技已經(jīng)在全球70多個國家和地區(qū)展開業(yè)務(wù)布局。

今年4月，日聯(lián)科技首個海外工廠在馬來西亞落成投產(chǎn)。這里近5000平方米的占地面積，只有即將開建的無錫新工廠的十分之一，卻是日聯(lián)科技搶占海外市場的重要橋頭堡。

“不少東南亞企業(yè)青睞中國的新技術(shù)、新裝備?！?月份，剛在越南進行產(chǎn)品推廣的日聯(lián)科技副總裁李育林看到了東南亞市場蘊含的機遇。

在東南亞，日聯(lián)科技的產(chǎn)品價格比競品高20%。李育林說，這樣的定價是要向市場表明，日聯(lián)科技對自身的品質(zhì)和優(yōu)勢有足夠的信心。

面向東南亞的日聯(lián)科技馬來西亞工廠，距離新加坡只有半小時車程，周邊有3個國際機場、3個貨運海港。

按照類似的邏輯，日聯(lián)科技將輻射歐洲的分支機構(gòu)放在了匈牙利。因為，從那里坐飛機2小時、開車6小時就能到達幾乎所有歐洲主要國家的主要城市。

劉駿說，出海拼的不是價格而是品牌，但品牌從來不是打在機器外殼上的標簽，而是核心技術(shù)撐起的機器安全可靠的性能。正如日聯(lián)科技自主研發(fā)的X射線源，點亮的每一秒都是對品牌實力的檢驗和塑造。

7天生產(chǎn)一臺設(shè)備，每年超過10%的銷售收入投入研發(fā)，公司成員25%是研發(fā)人員，48小時內(nèi)完成維修服務(wù)……接待海內(nèi)外客戶時，日聯(lián)科技的市場人員會自信地報出一連串數(shù)字，這是日聯(lián)科技的效能標準。

“想‘縱橫’世界，必須回歸技術(shù)本身?！眲ⅡE向記者托出他的心得——縱向深耕，突破X射線檢測技術(shù)在航天、航海、農(nóng)業(yè)、考古、醫(yī)療和生物醫(yī)藥等各類應(yīng)用領(lǐng)域的“卡點”；橫向拓展，探索X射線檢測技術(shù)與超聲檢測、磁粉檢測、渦流檢測等多項其他檢測技術(shù)的融合發(fā)展。

雖然掌握了不少核心技術(shù)，但日聯(lián)科技從未停止新的探索。2024年4月，日聯(lián)先進檢測應(yīng)用技術(shù)研究院設(shè)立，面向市場前沿持續(xù)研發(fā)系列微米至納米級微焦點和大功率X射線源，同時不斷推進AI人工智能算法、3D/CT斷層掃描技術(shù)等在X射線檢測領(lǐng)域的應(yīng)用。

“我們會一直深耕下去，希望做到創(chuàng)新在中國、推廣到世界，成為全球最專業(yè)的‘工業(yè)醫(yī)生’?！眲ⅡE說，國內(nèi)國外兩個市場都有巨大的機遇，有競爭力的中國企業(yè)應(yīng)當努力成為全球性企業(yè)，為“中國制造”代言。

“想讀好書，得吃苦。想做好企業(yè)，就得永遠吃苦。”劉駿的這句口頭禪，是日聯(lián)科技人的寫照和追求。

在工作中，無論是科研、生產(chǎn)還是銷售，他們都像學(xué)生一樣隨時回到基本原理：

X射線是一種波長很短的電磁波，具有多種性質(zhì)和應(yīng)用。人們利用其高穿透能力，洞察物品的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，判斷質(zhì)量和可靠性。

“回歸本源，是我們守正創(chuàng)新的開始；洞察本質(zhì)，是我們闊步未來的基石?！眲ⅡE說。

（記者陳剛 楊紹功 葉昊鳴）

新華社南京10月14日電